2025年度高质量发展典型案例（八）美大——集成灶智能工厂的转型升级实践
一、引言
近年来，集成灶产品凭借独特的产品设计理念和优异的油烟吸净率等优势，受到市场和消费者的认可，在2013年之后整个行业更是出现了飞速发展。“中国制造2025”战略的提出，为厨电行业高质量发展指明了方向，厨电行业正向着智能化、数字化加速转型，产业模式面临着从传统生产模式向高效、环保、低碳方向升级。作为集成灶行业的开创者与领军企业，浙江美大实业股份有限公司通过全新建设的数字化车间与智能工厂，探索出一条以技术创新驱动产业升级的路线，并于2019年成功获评浙江省首批智能工厂。本案例旨在分析美大在智能化改造过程中的实践做法、取得的成效及可复制的创新经验，为行业提供转型参考。
二、企业概况
浙江美大实业股份有限公司自2001年创立以来，既是该领域的开创者，也是首家成功上市的企业。公司规模宏大，占地达32.57万平方米，拥有两大生产基地，并设立了省级企业研发中心、省级技术中心、省重点企业研究院及国家级CNAS实验室，彰显了强大的研发实力。
公司秉持“以健康环保科技造福全人类”的崇高使命，深耕健康环保厨房领域。2003年，公司凭借自主创新，成功研制出我国首台集吸油烟、灶具、消毒柜等多功能于一体的集成灶，不仅开创了集成灶这一新兴行业，更引领了“下排油烟”的新风尚。此后，公司不断推陈出新，在产品的集成化、健康化、智能化、场景化等方面取得了显著突破，推动了集成灶行业标准和国家标准的确立，为行业的蓬勃发展贡献了巨大力量。2021年，公司再次以自主创新的智慧变频技术引领潮流，将集成灶行业带入“变频”新时代。2025年推出全场景智慧厨房解决方案，涵盖集成灶、集成水槽、洗碗机、全屋净水及燃热系统，以及整体家居与全屋定制，集成AI科技，实现柜电一体化，开启智能厨房新纪元。
目前，公司已拥有205项自主知识产权，其中包括11项国际专利、35项发明专利、94项实用新型专利以及32项计算机软件著作权。多年来，公司始终坚守战略方向，坚持以人为本和创新发展的经营理念，围绕“高质量发展”目标不懈努力。公司以用户需求为导向，以科技创新为驱动，不断推进产品创新、多元化渠道建设、高端品牌打造、精品制造及优质七星服务构建，为千万家庭带来了高端、集成、智能、健康、套系化、场景化的中国美厨房新体验，助力人们实现厨房理想健康生活的新升级。
三、特色实践
美大智能工厂引进大批量自动化程度较高的冲压机、自动装配线、全自动立体仓库等，相比以前靠人工作业，工作强度大、效率低、职业健康安全影响大，难以保证产品质量，通过机器换人，成功的减少员工的工作强度，提高产品质量，该项目自动化程度在国内属于先进水平。
1、领先的冲压生产技术
美大智能工厂的冲压车间，积极推进智能化改造升级，引入了涵盖多型号、多规格的先进智能冲压设备，这些设备具备高精度、高速度的特点，能满足多样化生产需求。车间还大规模应用三次元机械手，具有精准且高效的送料动作，配合连续冲压制造模式，实现生产流程的无缝衔接。
同时，车间配备的双台面快速换模设备，可在短时间内完成模具更换，极大提升了冲压生产效率，增强了制造柔性，能快速响应不同产品的生产计划任务。而且，该设备有效减少了设备占地面积，降低了工人劳动强度。与传统的生产线相比，此车间在生产效率和产品合格率上均有大幅提升，整体制造水平已达到国内领先，成为行业智能化生产的典范。
2、自动化焊接打磨工艺
工厂采用智能集成焊接打磨流水线系统，创新性地引入气体保护连续激光焊接机器人与全自动一键装夹工装。在不锈钢焊接环节，该系统凭借先进技术有效避免了发黄变色问题，确保焊接质量。同时，系统实现了零部件在周转过程中的自动输送，大幅减少了物料周转次数，优化了生产流程。这一系统还开启了自动精准焊接技术新模式，凭借高度自动化与精准控制，不仅极大提升了产品的品质，还显著提高了生产效率。此外，由于系统自动化程度高，对熟练技术工人的依赖程度大幅降低，有助于企业降低人力成本，提升整体竞争力，为制造业的智能化升级提供了有力支撑。
3、先进的装配生产线
美大智能工厂的装配线依托集成灶产品的结构优化成果，对工艺设计进行了科学合理的重新布局规划。该装配线创新性地融合了模块化组装与流水线作业模式，同时引入人机协作机制，涵盖自动打螺钉、自动气密性检测、测试数据自动上传与智能判读分析、机型自动排产识别及任务计划下达等环节。此外，通过空中立体输送线实现内部物料的高效流转，显著提升了产品组装效率。在质量控制方面，各工位配备的可视化电子显示屏与流水滑板内置的RFID数字化芯片，共同构建了覆盖原材料采购、生产制造到售后服务的全流程质量追溯体系，有效保障了产品品质的稳定性。
4、智能仓储物流
工厂建立厨电行业最大单体智能物流仓储中心，使其成为集进库、出库、输送、装卸等过程的全流程自动化作业成品及零部件智能物流仓储中心，通过自动输送线与各区域生产装配线实现自动对接，通过WMS系统实现对物料的定位和跟踪、管理，实现出入库及仓储全程自动化监控和运作，节约人力和占地面积。
生产制造过程采用自动化立体库及自动化冲压、焊接、喷涂、装配进行产品的加工制造和运输，通过MES对物料需求的管理和WMS自动化立体库的结合，使制造过程形成拉动式运行模式，产品的一致性和生产效率大幅增加，品质大幅度提升。
5、RFID应用技术
在美大智能工厂中，装配线全面引入RFID卡技术，以此实现对物料流转全过程的精准监控。通过这一技术，工厂能够实时追踪物料的位置与状态，确保生产流程的顺畅进行。同时，工厂借助MES系统，实现了与产品、设备、物料等各个环节的紧密互联与高效互通。这一系统能够自动采集并整合产品检验结果、设备运行状态、订单执行进度等关键生产数据，为生产管理提供有力支持。此外，工厂还通过物料拉动看板这一可视化工具，直观展示物料需求与配送情况，从而有效提升了产线物料的配送效率，进一步优化了生产运营流程，提高了整体生产效率。
6、先进的信息化防错设计和质量监控系统
美大智能工厂在原材料的过程质量控制环节引入了信息化管理系统，显著提升了原材料质量的稳定性。通过信息化的防错机制设计，系统能够精准预防工序遗漏、不合格品混入等问题，极大地增强了缺陷预防和拦截的能力。此外，每一件产品均可实现全工序过程信息的追溯，这有助于迅速定位缺陷根源，并快速锁定同类缺陷产品，从而缩小排查范围，实现精准冻结处理。生产过程的透明化以及大数据报表的自动生成，为管理层的持续优化提供了有力支持，同时也有助于降低生产成本。
7、集成的信息化系统
在信息化建设领域，美大智能工厂引入了MES系统，该系统全面覆盖生产制造的各个环节，具备计划管理、生产现场调度、在制品追踪以及质量追溯等多项核心功能。借助物联网技术，工厂能够实时采集设备运行状态、工艺参数等关键数据，为异常情况的快速响应提供有力支持。在系统集成方面，工厂实现了MES与ERP、PLM（PDM）、WMS、DRP、SRP等系统的高度融合，通过网络流程再造优化资源利用，构建起企业级信息化数据平台，实现了从研发、采购、生产、仓储到销售全流程的信息化管理。通过详细记录每道关键工序的工艺路线、所用加工设备及操作人员信息，工厂能够实时监控质量指标，迅速定位问题根源，从而确保产品质量的稳定可控。得益于这些信息化数字系统的高效运行，工厂成功降低了综合运营管理成本，达到了国内行业的领先水平。
8、取得的成效
美大智能工厂项目成功落地实施后，相较于传统生产模式，整体生产效率实现了显著提升，平均提高幅度超过30%。具体来看，冲压作业的节拍加快了50%，焊接作业节拍提升了40%，装配作业节拍也提高了30%。同时，设备利用率得到大幅增强，故障导致的停机时间减少了50%以上。在产品质量方面，产品一次合格率高达98%以上，不合格品流入下一道工序的比例被严格控制在0.5%以下。此外，质量追溯的效率也大幅提升，问题定位的时间从原本的小时级缩短至分钟级。从经济效益角度分析，预计全年可节省人工费用约1亿元（四期项目），原材料损耗成本减少约1000万元。在能源利用方面，能源利用率提高了12%，整体运营成本降低了21%。
四、经验启示
美大集成灶智能工厂的成功转型建设与高效运行，为集成灶行业树立了智能化转型的典范标杆。这一成果深刻表明，自动化设备与信息化系统的深度融合是推动智能化改造的核心动力。通过引入高精度机器人、智能传感器等先进设备，并构建覆盖全流程的数字化管理系统，实现了生产环节的精准协同与实时优化，显著提升了制造效率与产品一致性。
与此同时，智能工厂的实践验证了"人机协同"的重要性。在推进技术升级的过程中，企业同步开展智能制造人才梯队建设，通过技能培训、跨部门协作等方式，培养既懂工艺流程又掌握数字化工具的复合型人才，为系统稳定运行提供人力保障。此外，产品设计方案的动态优化机制确保了技术迭代与市场需求的无缝对接，研发团队基于生产大数据持续改进产品功能与结构，使集成灶产品在吸油烟效率、智能操控等核心性能上实现突破。
这种"技术-人才-产品"三位一体的升级模式，最终实现了质量管控与生产效率的双重提升，为市场输送了更多高品质、高性能的集成灶产品，有力推动了厨电行业向智能制造时代的跨越发展。
